Curso de Papel. Clase 10: Preparación de la pulpa para fabricar papel

Si la fábrica de papel está integrada con la planta de celulosa, la pulpa llega ya en forma de suspensión acuosa.

Pero si no lo está, recibirá “units” o “fardos” de pasta con muy poco porcentaje de humedad, a los que hay que hidratar para dispersarlos y obtener una suspensión. El paso previo consiste en desapilar y eliminar los flejes de los fardos de pulpa.

El proceso conocido como DESINTEGRACIÓN consiste en la acción mecánica que logra que los fardos de pulpa se transformen en una suspensión que pueda ser bombeada en la máquina papelera.

Se realiza en un ingenio llamado PULPER que es básicamente un recipiente cilíndrico, abierto en su parte superior, donde son cargados los fardos de pasta celulósica. En su parte inferior (cónica) posee una hélice o rotor que sirve de batición y proporciona la energía de frote necesaria que, con la ayuda de agua, permite obtener una suspensión acuosa de entre el 5 y 10%. El agua utilizada es “blanca” ya que proviene de líquido reciclado de la propia planta.

La extracción se logra a través de una placa perforada (con perforaciones inferiores a los 3mm) que no deja pasar pulpa sin deshacer. Si el PULPER no está en línea, la pulpa hidratada y desintegrada pasa a depositarse en tinas de stock. De lo contrario pasa directamente a un proceso en línea para profundizar esa desintegración en máquinas conocidas como DESPASTILLADORES o DISPERSORES.

Estas máquinas están provistas de dos discos con salientes y hendiduras que encajan unos en otros. Un disco cumple la función de rotor y otro de estator. Las fibras son bombeadas entre los anillos y por los esfuerzos hidrodinámicos a distinta velocidad, se consigue liberar los enlaces entre fibras separándolas por completo.

El siguiente proceso es el de REFINO. Las fibras ahora separadas son sometidas a fuerzas mecánicas e hidráulicas procurando que adquieran las propiedades necesarias para el tipo de papel que se desee obtener. Es decir para cada tipo de papel hay un grado de refino específico.

Los tipos de Refinadores utilizados se clasifican en:
- Pilas holandesas (los más antiguos)
- Refinos cónicos (de gran o pequeño ángulo)
- Refinos de discos

La operación básica de estos mecanismos se realiza entre un disco rotativo y otro estático por donde pasan las fibras siendo agitadas, frotadas y cortadas.

Los efectos son:
1- formación de partículas o finos por eliminación de pared externa.
2- hinchamiento o hidratación de pared celular
3- reemplazo de puentes hidrógeno intrafibra por uniones fibra-agua
4- mayor flexibilidad de la fibra
5- fibrilación externa (formación de microfibrillas en cada fibra)
6- acortamiento de fibras

Las fibras ya refinadas están listas para pasar a la TINA DE MEZCLA donde se realiza la formulación o RECETA del papel. Aquí se reúnen los componentes fibrosos (fibras y finos) con los no fibrosos (cargas y aditivos). Los primeros llegan con un nivel de consistencia cercana al 3%.

Este proceso a veces no valorado es clave para obtener un buen resultado final, es decir, llegar a un papel con determinadas características y propiedades. Una vez lograda la mezcla pasa a una tina o cuba de reserva o directamente a la tina de la máquina papelera, donde pueden ser añadidos otros aditivos, antes del paso a la caja de entrada.

La pulpa líquida es pasada por depuradores para eliminar partículas indeseables y al llegar al circuito previo a la cabeza de máquina (con un 3% de consistencia) es combinada con agua blanca proveniente de las bateas inferiores de la tela, para llegar a la consistencia requerida que oscila entre un 0,5 y 1%.

Próxima entrega... ...Curso de Papel. Clase 11: Máquina papelera, parte húmeda.